Tecnoloxía de perforación

A broca, como a ferramenta máis común no procesamento de buratos, úsase amplamente na fabricación mecánica, especialmente para o procesamento de buratos en dispositivos de refrixeración, chapas de tubos de equipos de xeración de enerxía, xeradores de vapor e outras pezas.

1、Características da perforación

A broca adoita ter dous bordos de corte principais.Durante o mecanizado, a broca xira e corta ao mesmo tempo.O ángulo frontal da broca faise cada vez máis grande desde o eixe central ata o bordo exterior, a velocidade de corte da broca máis preto do círculo exterior é maior e a velocidade de corte diminúe cara ao centro e a velocidade de corte da broca. o centro de rotación da broca é cero.O bordo horizontal da broca está situado preto do eixe do centro xiratorio.O bordo lateral ten un gran ángulo de inclinación auxiliar, sen espazo de viruta e baixa velocidade de corte, polo que producirá unha gran resistencia axial.Se o bordo transversal está moído ao tipo A ou C en DIN1414, e o bordo de corte preto do eixe central ten un ángulo de inclinación positivo, a resistencia ao corte pódese reducir e o rendemento de corte pode mellorarse significativamente.

Segundo as diferentes formas, materiais, estruturas e funcións das pezas de traballo, as brocas pódense dividir en moitos tipos, como brocas de aceiro de alta velocidade (brocas helicoidales, brocas de grupo, brocas planas), brocas integrais de carburo, brocas de buracos pouco profundos indexables, brocas profundas. brocas de burato, brocas de manga e brocas de cabeza intercambiable.

2、Rotura de viruta e eliminación de viruta

O corte da broca realízase nun buraco estreito e as fichas deben descargarse a través da ranura de corte da broca, polo que a forma de chip ten un gran impacto no rendemento de corte da broca.As formas comúns de chip inclúen chips de escamas, chips tubulares, chips de agulla, chips de espiral cónicos, chips de cinta, chips en forma de abanico, chips en po, etc.

Cando a forma do chip non é adecuada, ocorrerán os seguintes problemas:

①As fichas finas bloquean a ranura do bordo, afectan a precisión da perforación, reducen a vida útil da broca e mesmo rompen a broca (como chips en po, chips en forma de abanico, etc.);

②As fichas longas envolven a broca, dificultando o funcionamento, causando danos na broca ou evitando que o fluído de corte entre no orificio (como chips en espiral, chips de cinta, etc.).

Como resolver o problema da forma incorrecta do chip:

①O efecto de rotura de virutas e de eliminación de virutas pódese mellorar aumentando a taxa de alimentación, a alimentación intermitente, moando o bordo transversal, instalando un rompevirutas, etc., respectivamente ou conxuntamente, para eliminar os problemas causados ​​polas virutas.

②Pódese utilizar un taladro profesional para romper virutas para perforar.Por exemplo, o bordo de rotura de viruta deseñado engádese na ranura da broca para romper as lascas en lascas máis fáciles de eliminar.Os restos deben ser descargados suavemente ao longo da gabia sen atascos na gabia.Polo tanto, a nova broca de rotura de virutas logra un efecto de corte moito máis suave que a broca tradicional.

Ao mesmo tempo, o ferro de chatarra curta facilita o fluxo do refrixerante ata o punto de perforación, mellorando aínda máis o efecto de disipación de calor e o rendemento de corte durante o procesamento.Ademais, debido a que o bordo de rotura de virutas recentemente engadido penetrou en toda a ranura da broca, a súa forma e función aínda se poden manter despois de varias veces de moenda.Ademais da mellora da función anterior, paga a pena mencionar que o deseño fortalece a rixidez do corpo da broca e aumenta significativamente o número de buratos perforados antes da moenda única.

3、Precisión de perforación

A precisión dun burato componse principalmente de factores como o tamaño do burato, a precisión da posición, a coaxialidade, a redondez, a rugosidade da superficie e a rebaba do burato.

Factores que afectan á precisión do burato a mecanizar durante a perforación:

①A precisión de suxeición e as condicións de corte da broca, como o soporte da ferramenta, a velocidade de corte, a velocidade de avance, o fluído de corte, etc.

②Tamaño e forma do bit, como a lonxitude do bit, a forma do bordo, a forma do núcleo, etc;

③Forma da peza de traballo, como a forma do lado do orificio, a forma do orificio, o grosor, o estado de suxeición, etc.

Avellanado

O escariado é causado polo balance da broca durante o procesamento.O balance do portaferramentas ten un gran impacto no diámetro do burato e na precisión de posicionamento do burato.Polo tanto, cando o soporte de ferramentas está seriamente desgastado, un novo soporte de ferramentas debe substituírse a tempo.Ao perforar pequenos buratos, é difícil medir e axustar o balance, polo que é mellor usar unha broca de pequeno diámetro de vástago groso con boa coaxialidade entre a folla e o vástago.Cando se usa un taladro de rectificado para procesar, a razón da diminución da precisión do burato débese principalmente á asimetría da forma traseira.O control da diferenza de altura do bordo pode limitar eficazmente o escariado do burato.

Redondez do burato

Debido á vibración da broca, o burato perforado é fácil de poligonal e a parede do burato aparece como un patrón de dobre liña.Os buratos poligonais comúns son na súa maioría triangulares ou pentagonais.O motivo do burato triangular é que a broca ten dous centros de rotación ao perforar, e vibran cunha frecuencia de intercambio cada 600. O principal motivo da vibración é que a resistencia ao corte está desequilibrada.Cando a broca xira unha vez, debido á escasa redondez do buraco procesado, a resistencia desequilibra durante a segunda rotación de corte.A última vibración repítese de novo, pero a fase de vibración ten unha certa desviación, provocando as liñas dobres na parede do burato.Cando a profundidade de perforación alcanza un certo grao, a fricción entre o bordo do bordo da perforación e a parede do burato aumenta, a vibración atenua, a evolvente desaparece e a redondez faise mellor.Este tipo de burato ten forma de funil a partir da sección lonxitudinal.Polo mesmo motivo, tamén poden aparecer buracos de pentágonos e heptágonos no corte.Para eliminar este fenómeno, ademais de controlar factores como a vibración da pinza, a diferenza de altura do bordo de corte e a forma asimétrica do dorso e da lámina, tamén se deben tomar medidas para mellorar a rixidez da broca, aumentar a taxa de avance por cada un. revolución, reducir o ángulo traseiro e moer o bordo transversal.

Perforar buratos en pendentes e superficies

Cando a superficie de corte ou a superficie de perforación da broca está inclinada, curva ou escalonada, a precisión de posicionamento é pobre.Neste momento, a broca córtase nun só lado radial, o que reduce a vida útil da ferramenta.

Para mellorar a precisión do posicionamento, pódense tomar as seguintes medidas:

1. Perforar primeiro o burato central;

2. Fresar o asento do burato coa fresa final;

3. Seleccione brocas con boa penetración e rixidez;

4. Reducir a velocidade de alimentación.

Tratamento de rebabas

Durante a perforación, aparecerán rebabas na entrada e saída do burato, especialmente cando se procesan materiais e placas delgadas de alta tenacidade.O motivo é que cando a broca está a piques de perforar, o material a procesar terá deformación plástica.Neste momento, a parte triangular que debe cortarse polo bordo da broca preto do bordo exterior deformarase e dobrarase cara a fóra baixo a acción da forza de corte axial, e enrolarase aínda máis baixo a acción do chaflán do bordo exterior. da broca e o bordo da banda de canto, formando rizos ou rebabas.

4、Condicións de procesamento para a perforación

O catálogo xeral de produtos de perforación contén a táboa de referencia dos parámetros básicos de corte ordenados segundo os materiais de procesamento.Os usuarios poden seleccionar as condicións de corte para a perforación facendo referencia aos parámetros de corte proporcionados.Se a selección das condicións de corte é axeitada, debe ser xulgado de forma exhaustiva mediante o corte de proba segundo factores como a precisión do mecanizado, a eficiencia do mecanizado, a vida útil da broca, etc.

1. Vida útil e eficiencia do mecanizado

Partindo da premisa de cumprir os requisitos técnicos da peza que se vai procesar, o uso axeitado da broca debe medirse de forma exhaustiva segundo a vida útil e a eficiencia de procesamento da broca.A distancia de corte pódese seleccionar como índice de avaliación da vida útil da broca;A velocidade de avance pódese seleccionar como índice de avaliación da eficiencia de mecanizado.Para brocas de aceiro de alta velocidade, a vida útil da broca vese moi afectada pola velocidade de rotación e é menos afectada pola velocidade de alimentación por revolución.Polo tanto, a eficiencia do mecanizado pódese mellorar aumentando a taxa de avance por revolución, ao tempo que se garante unha vida útil máis longa da broca.Non obstante, hai que ter en conta que se a velocidade de avance por revolución é demasiado grande, o chip engrosarase, causando dificultades para romper o chip.Polo tanto, é necesario determinar o rango de velocidade de avance por revolución para a rotura de viruta suave a través do corte de proba.Para brocas de carburo cementado, hai un gran chaflán na dirección negativa do ángulo de inclinación do filo de corte e o rango opcional de velocidade de avance por revolución é menor que o das brocas de aceiro de alta velocidade.Se a velocidade de avance por revolución supera este intervalo durante o procesamento, a vida útil da broca reducirase.Como a resistencia á calor da broca de carburo cementado é maior que a da broca de aceiro de alta velocidade e a velocidade de rotación ten pouca influencia na vida útil da broca, pódese adoptar o método de aumentar a velocidade de rotación para mellorar a eficiencia de procesamento da broca cementada. broca de carburo e garantir a vida útil da broca.

2. Uso racional do fluído de corte

A broca córtase nun burato estreito, polo que o tipo de fluído de corte e o método de inxección teñen un gran impacto na vida útil da broca e na precisión de mecanizado do burato.O fluído de corte pódese dividir en soluble en auga e insoluble en auga.O fluído de corte insoluble en auga ten unha boa lubricidade, humectabilidade e resistencia á adhesión, e tamén ten a función de evitar a ferruxe.O fluído de corte soluble en auga ten boas propiedades de refrixeración, sen fume e sen inflamabilidade.En consideración á protección ambiental, o fluído de corte soluble en auga foi amplamente utilizado nos últimos anos.Non obstante, se a relación de dilución do fluído de corte soluble en auga é inadecuada ou o fluído de corte se deteriora, a vida útil da ferramenta acurtarase moito, polo que hai que prestar atención ao uso.Se é fluído de corte soluble en auga ou insoluble en auga, o fluído de corte debe alcanzar o punto de corte completamente en uso, e o fluxo, presión, número de boquillas, modo de refrixeración (refrixeración interna ou externa), etc. do fluído de corte. deben ser estrictamente controlados.

5、Re afiado da broca

Xuízo de rectificado de broca

Os criterios para rectificar a broca son:

1. Desgaste cantidade de bordo de corte, bordo cruzado e bordo con bordo;

2. Precisión dimensional e rugosidade superficial do burato mecanizado;

3. Cor e forma das fichas;

4. Resistencia ao corte (corrente do fuso, ruído, vibración e outros valores indirectos);

5. Cantidade de procesamento, etc.

No uso real, os criterios precisos e convenientes determinaranse a partir dos indicadores anteriores segundo condicións específicas.Cando se utiliza a cantidade de desgaste como criterio, debe buscarse o mellor período de molienda económica.Dado que as principais pezas de moenda son a parte posterior da cabeza e o bordo horizontal, como o desgaste excesivo da broca, o desgaste excesivo do bordo, a gran cantidade de moenda e o número reducido de tempos de moenda (o servizo total). vida útil da ferramenta = a vida útil da ferramenta despois do rectificado× Tempos de rectificado), pola contra, acurtará a vida útil total da broca;Cando se utiliza a precisión dimensional do burato a mecanizar como estándar de xuízo, utilizarase o calibre de columna ou calibre límite para comprobar a expansión do corte e a non rectitud do burato.Unha vez superado o valor de control, procederase inmediatamente á nova moenda;Cando se usa a resistencia de corte como criterio, a máquina pódese apagar automaticamente inmediatamente se supera o valor límite establecido (como a corrente do eixe);Cando se adopte a xestión do límite de cantidades de procesamento, integraranse os contidos anteriores do xuízo e estableceranse os estándares de xuízo.

Método de moenda da broca

Ao volver a afiar a broca, é mellor usar unha máquina-ferramenta especial ou unha amoladora universal, o que é moi importante para garantir a vida útil e a precisión de mecanizado da broca.Se o tipo de perforación orixinal está en boas condicións de procesamento, pódese rectificar segundo o tipo de perforación orixinal;Se o tipo de broca orixinal ten defectos, a forma traseira pódese mellorar adecuadamente e o bordo transversal pódese moer segundo o propósito de uso.

Preste atención aos seguintes puntos ao moer:

1. Evitar o superenriquecido e reducir a dureza do bit;

2. O dano na broca (especialmente o dano no bordo da lámina) debe eliminarse completamente;

3. O tipo de broca será simétrico;

4. Ten coidado de non danar o bordo cortante durante a moenda e elimina as rebabas despois da moenda;

5. Para brocas de carburo cementado, a forma de moenda ten un gran impacto no rendemento da broca.O tipo de broca ao saír da fábrica é o mellor que se obtén mediante deseño científico e probas repetidas.Polo tanto, o bordo de corte orixinal debe manterse ao volver a moer.